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十三五”期间,我国铸造行业要重点提升高端铸件制造能力
作者： 发布于：2015-08-31 10:05:10 点击量：
2015年是我国工业经济深化改革的攻坚之年，是铸造行业全面完成“十二五”发展规划目标的收官之年，也是铸造行业“十三五”健康起步关键之年，对今后几年行业运行影响至关重要。当前，中国铸造协会正在组织各方面力量编制《铸造行业“十三五”发展规划建议》，目前规划初稿已形成，正在进行内部讨论和意见征集。
“十二五”期间，我国铸造行业取得了非常大的进步
铸件产量继续保持稳步增长，至2014年我国铸件总产量达4620万吨,已连续15年居世界首位；企业平均规模逐步增大，从2010年的1320吨/年增长至2014年的1540吨/家；铸造行业产业集中度也正在提高，占行业内企业数量20%左右的规模铸造企业，其铸件产量占总产量的70%以上；铸件材质结构进一步优化，适应下游主机市场的需求，特别是汽车工业的高速发展，我国铸件的材质结构进一步优化，其中球墨铸铁、铝合金铸件占比逐步增长；铸造企业工艺技术、装备水平有了较大提升，铸件产品质量方面稳步提高，特别是在汽车、内燃机、机床、发电设备及电力、轨道交通工业等领域，形成了一批质量水平高的规模化、专业化铸造企业；关键铸件自主制造能力得到进一步提升，一些铸件的尺寸精度、表面质量以及内在品质等指标达到了国际一流水平，铸件出口档次也大幅提高。
做好《铸造行业“十三五”发展规划建议》
要确保规划的编制为铸造行业未来五年和中长期发展提供出科学指导意见，需要深刻认识新常态下经济发展阶段性特征，准确研判和牢牢把握经济发展新常态下铸造行业面临新形势、新问题、新挑战和机遇，“十三五规划”剖析了中国铸造业与世界铸造强国的差距，准确把握未来铸造业发展趋势。“十三五”期间，受到国内下游行业的铸件市场需求增幅放缓以及国际铸造贸易市场发展的影响，预计我国铸件产量将进入中低速增长阶段；铸造行业面临劳动力成本升高和人才短缺两面夹击的挑战，相关环境、能源、职业健康安全法律法规标准将进一步加严。同时高端装备制造业发展也为铸造行业发展提出了新的需求，国家“一带一路”的战略实施，将为我国铸造产业与一带一路周边国家创造更多的国际产能合作机会。“十三五”期间，重点要提升我国高端铸件制造能力，提升关键铸件质量性能和质量稳定性；重点支持“百强和分行业排头兵企业”、“千家重点骨干企业”做大做强，形成标杆示范企业以引领全行业的发展。同时要适应工业转型升级发展需要，加快推进铸造行业从注重规模和速度的粗放式增长方式向质量、效益型的集约增长方式转变。在工业化和信息化两化融合的大背景下，要加速推进信息化技术与传统铸造行业的深度融合，要让两化融合和创新驱动成为铸造业发展的新引擎。从行业人才保障机制上，要加快建立适应铸造行业发展需求的不同层次人才培养机制。要按照《国务院关于印发深化标准化工作改革方案的通知》，全面开展铸造行业团体标准制定工作，提升企业在铸造团体标准制定工作的参与度，让标准促进企业技术创新和技术进步，提升铸造企业参与国际市场竞争力。
推进铸造行业“两化融合”深度实施 打破高端技术装备发展瓶颈
铸造是装备制造业的基础产业，目前在很多领域成为主机行业和高端技术装备发展的瓶颈所在。《中国制造2025》提出要加强“四基”（关键基础材料、核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺和产业技术基础）创新能力建设，要强化前瞻性基础研究，着力解决影响核心基础零部件产品性能和稳定性的关键共性技术。作为基础工艺的铸造行业更应该按照《中国制造2025》提出的“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针，坚持问题导向、产需结合、协同创新、重点突破的原则，在铸造行业实施质量品牌和创新驱动战略，提高铸件质量、质量稳定性和同一性，提升以企业为主体的自主研发创新能力，着力破解制约重点产业发展关键铸件自主化制造瓶颈，建立健全基础工艺创新体系，重点突破一批关键核心铸件、产业共性技术和支撑铸造业发展重大技术装备的研制和应用，提升铸造工艺技术水平，提升关键铸件自主制造能力。同时要推进铸造行业实施绿色铸造发展战略，推进绿色铸造贯穿于铸造生产的全过程，从源头开始节约资源和能源、减少排放，要做到减量化、再循环、再利用，实现铸造全过程节能减排。推进铸造行业“两化融合”深度实施，推进铸造行业智能化制造，加快推进计算机技术（CAD/CAE/CAM/CAPP等）、制造执行系统（MES）、工业机器人、3D打印（増材制造与减量制造）、智能物流管理、数值模拟技术等在铸造企业的应用，促进铸造工程的仿真优化、数字化控制、状态信息实施检测和自适应控制，实现关键工序智能化、关键岗位机器人替代、铸造生产过程智能优化控制，推进优势企业建设智能化铸造工厂/数字化车间。
贯彻铸造行业准入制度 推动铸造企业转型升级
近年来，我国规模铸造企业在新项目建设和技术改造过程中，普遍对铸造装备进行了较大的投入。很多企业都采用了高效、节能的熔炼设备，粘土砂自动化造型线、大型自硬树脂砂生产线、先进铝合金高/低压等铸造设备，目前国内一些规模铸造企业的主体装备水平已与国外工业发达国家水平相当，行业内形成了一批规模化、专业化的铸造企业，铸件质量水平有很大提升，但在一些领域的关键铸件制造仍是主机行业和高端技术装备发展的瓶颈，这主要是长期以来，我国铸造行业整体研发的投入强度普遍偏低，以企业为主体、以市场为导向、以产学研用相结合的技术创新体系尚未形成，造成我国铸造企业的自主创新能力严重不足。这需要加快推动铸造企业创新驱动转型，提升企业核心竞争力，加强政策扶持和引导，推进铸造领域相关的国家级实验室和创新中心、国家技术创新示范企业、企业技术中心的建设，适应高端装备制造业发展需要，形成一批以攻克关键核心铸件生产为主体技术的创新型铸造企业。需要建立完善的科技成果信息共享平台，加快科技成果转化和产业化进程；推进铸造企业与主机企业之间的产需对接，建立产业联盟和协同工作平台。
当前，铸造行业整体发展尚未适应工业转型升级的需要，特别在节能减排和污染治理等方面重视程度和投入不足，多数企业生产经营管理粗放，铸件综合废品率高、产品质量水平不高，全行业整体的物耗、能耗偏高，企业环保治理设备不到位，现场作业防护措施不健全，污染物排放量大，尤其是废砂等固体废弃物排放量大，再生循环利用率低。因此，全行业仍处于能耗、污染排放较高的粗放式的发展模式。
另外，目前我国铸造企业数量约为3万家，企业数量众多，企业之间的发展严重不平衡，落后产能大量存在。相当数量的企业仍在采用落后的生产工艺和设备，污染物排放、能耗、物耗、污染物排放等指标远高于铸造行业的平均水平。这需要深入贯彻铸造行业准入制度实施，重点从落后工艺和装备以及能耗、环保等方面加快与准入政策配套的铸造行业落后产能淘汰政策制定，同时要加快推进节能减排先进技术和装备在铸造行业中的应用。
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